长安汽车一体压铸镁合金后地板试制成功，大型车身镁合金结构件取得关键进展

长安汽车联合重庆大学、上海交通大学、博奥镁铝等单位，完成一体化压铸镁合金汽车后地板试制，样件尺寸精度、力学强度、抗冲击性能全部通过实验室验证，国内车企大型车身镁合金一体化压铸实现实质性突破。

传统汽车后地板由数十个冲压钢板或者铝合金压铸件焊接拼接而成，零件数量多、焊接工序复杂。本次镁合金一体化后地板将数十个零件集成为单一大尺寸压铸件，对比铝合金后地板减重超过 22%，同时具备镁合金材料本身优秀阻尼减震特性，可以优化整车 NVH 噪音振动表现。大型镁合金薄壁件压铸难度极高，行业同类试制平均良品率不足 40%，本次项目攻克大容积镁液充型、薄壁冷却控制、氧化夹杂缺陷抑制等多项工艺难题，试制良品率达到 67%，为后续量产奠定基础。

从打磨加工工序视角：压铸毛坯存在浇口、大块溢流料、分型线凸起，首先需要切割浇口，打磨去除分型面飞边；车身安装基准面、悬挂安装支座结合面需要平面打磨精铣，保证装配基准精度；各个螺栓孔周边倒角打磨，消除应力尖角；产品属于底盘隐藏结构件，不需要镜面抛光，打磨之后做完整防腐处理。

行业路线图规划 2030 年国内新能源汽车单车镁合金用量目标 45kg，目前主流车型单车镁合金大多维持在 10‑15kg 区间，大多集中在仪表横梁、方向盘骨架这类内饰件。镁合金后地板如果实现量产，代表镁合金正式走向底盘车身承重大件，将大幅拉高单车镁使用量。目前该样件正在开展整车路试验证，后续将持续优化模具与压铸工艺，推进量产可行性评估。