JDM1c 耐热镁合金实现突破，上汽通用五菱镁合金电驱壳体完成试制，年内推进小批量装车

近日，凤阳爱尔思轻合金精密成型联合广东鸿图、上汽通用五菱旗下赛克科技，完成镁合金三合一电驱壳体完整试制，这款面向新能源乘用车动力系统的大型镁合金压铸件，标志国内镁合金 “镁代铝” 正式从内饰小件拓展到动力核心壳体领域。

本次试制的镁合金电驱壳体外形尺寸 551.7×500.7×233.2mm，成品净重 11.28kg，同规格对比传统铝合金电驱壳体减重幅度达到35.73%，轻量化提升十分显著。产品采用自研JDM1c 耐热压铸镁合金，依托 4000T 超大型压铸岛一体化高压压铸成型，毛坯一次性合格率突破 90%，解决传统镁合金在电机 150‑180℃长期工作工况下蠕变变形、法兰密封面失效的行业痛点，175℃条件下蠕变强度可达 100MPa，保障高温运行尺寸稳定性。

从零部件加工工艺来看，该壳体属于典型动力功能壳体件，不需要外观镜面抛光。压铸毛坯下线之后，首先要去除浇口、溢流槽、分型面飞边毛刺；壳体四周一圈螺栓固定的法兰密封面必须做平面精磨打磨，严格控制平面度，防止装配后出现漏油、渗水；电机定子装配止口、轴承安装位需要精密机加工打磨；壳体其余外表面仅做去毛刺处理。镁合金活性高，打磨完成之后立刻做钝化 + 喷涂复合防腐处理，盐雾性能达标，才能流转到整车装配环节。

行业痛点上，过去镁合金很少用于电驱壳体，最大障碍就是高温蠕变，普通 AZ91D 镁合金长期高温容易发生法兰面形变，密封失效漏油。JDM1c 通过稀土元素改性，专门针对动力壳体高温工况开发，填补国内耐热压铸镁合金材料空白。项目团队透露，该样件已经完成台架耐久测试，计划 2026 年底推进小批量整车搭载验证，未来有望大规模替代铝合金电驱壳体，降低整车自重，优化续航表现。